2014年，海力风电交出了不俗的成绩单——海上风电钢结构用钢量全国第一，全国风电企业用钢量名列前茅;2014年全年实现应税销售11.7亿元，比2013年翻了近两番。用钢量和应税销售巨幅增长的背后，是海力风电严格的产品质量管控，不断的产品创新研发，以及高远的发展战略定位。
对于风电企业来说，能不能在市场中占有一席之地，要看能不能生产出质量过硬的风电设备大型钢部件，而这其中的关键在于焊接工艺的优劣。公司技术中心主任钱爱民告诉记者，焊缝的坡口形式决定了焊缝质量，从而最终决定了产品的使用寿命。为此，公司从机械设计到产品研发，都积极与华东勘探设计院、南京航空航天大学、南京理工大学等科研院所，开展产学研合作，同时整合技术力量，积极培养有技术积淀的焊工进行操作，又常年不定期聘请焊接工艺领域的专家到厂指导，将焊缝的一次性合格率提高到98%以上，其他大型钢部件的各项精度偏差也牢牢控制在国家标准范围内。在此基础上，公司还成功研发出超厚板焊接技术，钢板焊接厚度可达12厘米，国内领先。
如果说，过去海力风电对产品的要求是出于市场的严格标准的话，那么现在，通过自主研发提升产品的竞争力已经变成海力自发的需求。从2009年成立至今，海力风电已先后开发出塔筒、导管架、单桩、测风塔等高端钢结构部件，形成0.85兆瓦到6兆瓦的全系列9大塔筒产品，产品种类的多样化在全国首屈一指，满足了风电行业从陆上到海洋，从丘陵到山地，从国内到国外的不同市场需求。目前，公司生产的单桩、导管架等海上风电设备市场占有率在80%以上。随着市场份额的拓展，企业瞄准海外市场，生产的0.1兆瓦塔筒出口到欧洲小规模风场，销售产值达1100万元。
严格的质量管控，不断的创新研发，给海力风电市场拓展过程中的转型升级注入了强大的驱动力。公司目前已自建配套海上风电生产基地200亩，确保海上风电设备的运输和组装。沙德权给记者算了一笔账，重载钢结构企业生产大型钢部件，每台产品生产之后通过浮吊船吊运至少要10多万元，运输过程又要花费10多万元，有了配套的起重设施和运输码头，仅这两项就能节约成本30多万元，从市场价格上抢占了先机。
沙德权还向记者透露，借助国家加快海上风电建设的东风，今年公司将继续以海上风电和海外出口为主，以投资换取资源，以资源求得合作，同时筹建海上运维公司，积极引进资本市场。在海上风电施工领域拓展市场，实现从高端钢结构制造，向海上防腐、风电运维和施工延伸，打造产业链协作的海上风电生产企业。
