风电设备铸件是风电产业链的重要环节，与风电新增装机容量呈正相关，得益于全球风电产业特别是我国风电的高速发展，国内风电铸件制造业取得了长足的进步，全球70%以上的风电铸件由我国提供，规模扩张的同时也暴露出了诸多问题：
一、 行业产能过剩，存在大量落后产能。
面对风电市场的火热态势，由于铸造行业门槛不高，很多国内企业积极进入风电铸件制造领域。盲目上马，重复建设，导致整个行业产能过剩。行业内企业发展水平参次不齐，很大一部分企业缺少技术积累，仍采用落后的生产工艺和设备，粗放式发展没有根本转变，工艺设计仍凭个人经验，手工操作比例高，现场工人技术素质低，缺少铸造旧砂的处理再生，污染物排放、能耗、物耗远高于行业平均水平…2017年国家环保巡查关停众多能耗高、污染重的原材料生产厂，随着“铸造行业准入制度”的贯彻执行和环保执法力度加强，“绿色铸造”势在必行，铸造行业的环保和能耗问题将得到整治，淘汰落后产能，规范市场秩序，行业洗牌在所难免。
二、技术缺失，难以适应市场变化。
风电铸件生产厂家起步时多以小兆瓦风机所需的小型铸件为主，相关产品突破较为容易，但随着风场资源逐渐减少，风电市场的发展方向产生变化，提升单机容量势在必行。“十三五”计划中明确提出5MW、6MW风机的研发和制造目标，陆上风场也将以3MW和低风速风机为主，叶轮直径将普遍达到130m以上，与之匹配的风电铸件尺寸、重量都将提高，UT、MT检验标准也将提高，-40℃风场的球铁铸件材料屈服强度需达到220MPa，-20℃风场的球铁铸件材料屈服强度需达到240MPa，而多数铸件生产厂在以上领域仍存在技术壁垒。重视造型工艺不重视铁水质量、重视五大元素含量不重视微量元素作用、缺少铸造旧砂再生回用技术等情况比比皆是，最终导致铸件科技含量低，废品率高，在国际化市场作用下此类企业生存空间将受到极大挤压。
三、市场环境恶劣，产品质量存在隐患。
行业内竞争压力增大，部分企业为拿订单不断降价，恶性竞争严重，整机厂商面临风火同价上网压力，招标原则大多以价格为主，择低录取。以2017年为例，铸造行业大量使用的原材料全部涨价，个别涨幅超过100%，在此情况下，报价过低的铸件生产厂家已没有利润空间，最终只能“饮鸩止渴”选择低标准的原材料，风电铸件要求稳定运行20年，对铸件质量稳定性要求极高，整机厂商只能审核各供应商的质量管理体系，具体生产过程无法面面俱到，低标准原材料的使用无疑是将产品的质量隐患转嫁于风电整机企业。
四、产业链不健全，上下游发展不匹配
铸件生产需要众多设备和原辅材料，上游厂家技术和研发水平较低，缺少核心技术，在品种、技术、质量方面无法满足新工艺、新技术发展的需要。混砂机、中频炉、砂处理国产设备仍有较大短板，树脂、涂料、球化剂、孕育剂等核心原材料厂家仍依靠仿制国外产品，多数铸件生产商仍以进口设备和原材料为主，高物耗、低利润导致大多企业维持现状，发展后继乏力。
面对以上问题需要整个产业链上下游共同努力，采取综合措施协同治理，共同发展，以下是笔者的几点建议，与大家分享：
1.风电整机厂商应加强供应商审核，对铸件供应商的环保和安全管理工作提高重视，避免因排污问题和安全事故造成工厂停产，导致铸件产品拖期，影响整个项目进度。也能倒逼上游行业尽快实现绿色可持续化发展，淘汰落后产能，优化产业结构。
2. 整机厂商应科学合理引导铸造企业降低成本，切勿盲目压价，杜绝行业恶性竞争，改变招标原则，综合考虑价格、技术、质量三方面水平，择优录取。
3. 加强产学研合作，建立风电设备试验室，解决研究成果转化率低，转化速度慢的问题，集中攻关一批重、大、难的产品项目，开展高端技术装备、铸造技术的基础理论研究，例如6MW以上风机铸件轻便化设计和试验，强韧化、轻量化材料的研发，QT500-14、QT600-10球铁，以及铝合金材料在风机中的应用，数值模拟软件参数设定的研究，开发针对性强的球化剂和孕育剂等，最终提升生产过程自动化、智能化应用，降低成本、减少污染，推动整个行业的技术发展和升级换代。
4. 从原材料和设备到风电整机上下游合作，结成战略合作伙伴，共同研发，共同受益，发展铸铁工艺原辅材料、铸造设备的专业化企业，形成系列化供应链。
5. 建立行业论坛，对行业共同的质量和技术问题加强合作与交流，利用微博、微信公众号多多传播先进处理技术或管理准则，相互借鉴，提高行业整体水平。
