我国钢铁企业相对分散，集中度低，无法与国际上先进国家相比。
这些问题对企业各与方面都有不利的影响，从能源利用角度讲，不利于企业设备的大型化和资源的有效利用，增加了很多不必要的能源损失，同时也影响行业参与国际竞争及抗风险能力的提高。因此，加快推进中国钢铁联合重组，提高产业集中度，是节能减排进一步深化的根本。
2、落后和低水平工业装备仍然是钢铁工业节能减排的难点
我国中小钢铁企业中普遍存在规模小，基本采用落后或低水平的工业装备、能源环保设施不到位等问题，导致我国钢铁工业工艺装备总体水平不高，如世界先进焦炉为炭化室高度6m以上，而我国的主体水平仅为4．3m；先进大型高炉为3000-5000m3，我国主体水平仅为300～3000m3：先进炼钢转炉为200--一350吨，我国主体水平为20-100吨。从而造成了能耗高，二次能源回收低，污染处理难度大。因此加大淘汰落后和替代低水平工艺装备的力度仍是推进节能减排的难点。
3、我国现有能源结构、铁钢比问题是造成钢铁工业能源差距的主要原因
能源结构问题：我国钢铁工业一次能源以煤炭为主，占能源消费总量的70%左右，而且发热量、灰分、硫分等质量指标与美国、德国、日本相比，存在较明显的差距。石油类能源和天然气所占比例比其他国家低15%-25%。从而造成能源利用效率相对较低，初步估计由此造成的能耗差距在15-20千克标准煤/吨钢。
钢铁比较高；由于我国正处于经济快速发展阶段，废钢资源积累少，必然造成电炉钢比例低。美国电炉钢比约为55%，德国约为30%，日本为25%，而中国仅为10%左右，这就造成了中国钢铁工业铁钢比较高，按日前我国钢铁工业实际情况测算，铁钢比每提高0.1吨钢综合如能耗上升约20千克标准煤，中国比其他国家铁钢比高0.4左右。
