与许多国家一样,韩国也在出台相关法规,以提高其车辆的燃油效率,要求汽车制造商在2015年至2020年期间将燃油经济性提高20%,达到20公里/升(47英里/加仑)。为了满足这些目标,汽车制造商们采用了多种方法,包括低摩擦技术、高效或可替代的动力传动系统、空气动力学,当然还有轻量化。
最近在首尔举行的JEC亚洲会议上,韩国
现代汽车集团聚合物研究实验室的研究员Chi-hoon Choi详细介绍了为实现这些燃料效率目标而正在做出的努力。
最初,该公司研究了一种压缩高压树脂传递模塑(HP-RTM),它利用一种快速固化环氧树脂热固系统制造引擎盖。这种多功能的环氧树脂,加上一种芳香胺基的硬化剂和一种咪唑/苄胺基的催化剂,在140摄氏度的温度中,只需2.5分钟就能快速固化。
Choi说:“我们还研究了各种不同的碳斜纹布和无卷曲织物(NCF)以及使用一些玻璃纤维NCF来降低成本。斜纹布和NCF的结合带来了最好的性能平衡。”
他们还为压缩RTM开发了一种独特的流动模拟工具。它帮助优化了注塑端口和通风口的位置,从而减少了8%的注塑时间。在光州的韩国碳聚合技术研究所(KCTECH),一台1250吨的迪芬巴赫(Dieffenbacher)高压RTM压力机完成了这一加工。
Choi表示:“剩下的主要问题是成本。
碳纤维复合引擎盖的价格是钢的5.8倍,但我们可以通过自动铺丝技术将其减少到4.9倍。现代汽车还必须仔细考虑铝制部件,它的重量比钢轻45%,而成本仅比钢略高两倍。这一次,我们无法实现我们的内部目标,因为碳纤维的成本非常高。我们和所有的原始设备制造商一样,希望能在一分钟内制造出一个碳纤维部件,与钢冲压不相上下。”