受到设备加工频率和加工范围等的限制，瓦轴风电轴承公司齿工序和孔工序始终是生产的瓶颈工序。要想实现产能的大幅度增长，必须想方设法破解瓶颈工序，消除横在面前的这个“拦路虎”。
随着大兆瓦风电轴承订单越来越多，齿加工设备面对的轴承尺寸也越来越大，铣床、特别是大型铣齿设备一直很紧张。齿工序机组长吕作杰主动作为，研究制作了大型工装，安装在铣齿设备上，扩大了设备的加工范围。“现在风电轴承越来越大，工装也得跟上，不能卡在设备加工能力上。”吕作杰对此介绍说。
孔工序亦是小型设备多，大型设备少，部分小型设备开始闲置。公司动员各方人员参与，将原本用于加工2兆瓦以下小型轴承的设备进行了改造，使这台已闲置的设备重新开动起来，2兆瓦以上轴承的油孔工序也能加工，一定程度缓解了油孔工序加工紧张的局面。
8月下旬，某客户15套轴承的径向孔需要在数控引钻上初步钻孔定位，之后再转到手工钻床上完成径向孔的加工。然而，数控引钻设备排满了生产任务。眼看着这批套圈在现场摆放两天也轮不到加工，前后工序都着急了。手动钻床操作者李洪亮主动提出，可以尝试手工划线，直接在他的设备上加工径向孔。
说起来容易做起来难。该批轴承每套需要加工的径向孔有七个，这些孔不仅尺寸不一，而且连粗细、高低位置也都不一，手工划线的难度很大。李洪亮和工艺员密切配合，研究加工图纸，提出参数方面的个性要求。凭借着丰富的经验和科学的数据演算，李洪亮实现了手工精准划线，产品避开了瓶颈工序，四天时间内完成径向孔加工，快速交付装配产线。
“我把这批产品的径向孔都加工完了，数控引钻设备前还排着长龙呢。虽然对我来说难度大了些，但活儿不用干等着了。”以往，李洪亮很少用手工划线的方式完成如此复杂的径向孔定位，现在这样做就是为了缓解瓶颈工序的生产。
