2011年，首钢集团率先引进世界最为领先的生物发酵技术，投资建设了全球规模最大、流程最全的300吨/年钢铁工业尾气生物发酵制燃料乙醇中试装置，历经几十轮的研发试验和无数次的技术优化，成功打通了全系统工艺流程，顺利产出清洁能源燃料乙醇，可用于车用乙醇汽油。2018年，燃料乙醇通过二次加工转化为低碳的航空燃油，首次成功应用于商业飞行，将科技转化为生产力，化腐朽为神奇。
不忘初心，砥砺前行，持续不断的科技创新，使钢铁企业不仅可以生产汽车、飞机所需的板材，还可为其提供绿色低碳的清洁能源，实现了从传统产业到新能源的跨越式发展。
2016年8月，全球首套4.5万吨/年钢铁工业尾气生物发酵制燃料乙醇商业化项目在河北省唐山市曹妃甸首钢京唐公司开工建设。在项目建设过程中，首钢朗泽携手各参建单位倾力合作，坚持智慧化、智能化、精细化管理，标准化施工，集成化作业，于2018年5月一次调试成功。项目投产后，每年可为钢铁企业减少二氧化碳排放约17万吨、氮氧化物480吨、颗粒物130吨，实现了钢铁工业尾气资源的高效清洁利用，践行绿色低碳，循环经济和可持续发展。该工程将钢铁工业尾气治理、生物科技和清洁能源进行了有机结合，真正实现了将无机碳转化为有机碳的突破，开启了一场碳捕捉、碳利用、碳循环的革命，对我国国家能源安全，生物技术发展和钢铁企业节能减排、循环经济及产业转型升级均起到积极促进作用。
