7月9日，蜂巢能源对外发布了一个视频，详细介绍了一下其在常州金坛工厂的现状，记者据此整理一些重点，供大家参考。
产能规划
常州金坛工厂总产能18GWh，一期4GWh已投产，二期8GWh 2021年年初SOP，三期（正极材料工厂，无钴电池）规划6GWh产能，全部建成大概可以装载18万台60kWh的新能源汽车。
金坛工厂还配备一个集装箱式的储能电站，屋顶用光伏，结合储能，形成光储智能化的能源供应系统，满足部分客户绿色能源的需求。
产品规划
金坛工厂可以生产无钴、811、622系以及磷酸铁锂等中高电压电池，标准、PHEV、BEV模组，特殊定制的模组以及590模组都在这里生产。
一期工厂目前在产的是622、811体系的51Ah的 PHEV电芯、104Ah的EV电芯和86Ah的EV电芯，即将量产的是126Ah和156Ah的电芯。
二期重点打造的L6的长电芯，可以做无模组的设计也可以和传统的590模组兼容。
三期工厂重点布局的无钴电池，设计的是156Ah的容量。
目前金坛工厂的电池主要运往保定、将来还会运往泰州、山东新的工厂，有一些外部客户。
蜂巢能源总裁杨红新还表示，正在和宝马合作开发硅负极（直播视频19:55处）。
设备和技术亮点
1、整个生产工厂是直线布局的，设备采用的是全封闭式的管路连接，生产过程是根据前期设置的配置参数来进行的，三条不同类型电池产线可以同时进行生产，整个过程都要用电磁除异物。很多设备都是进口的，要么就是在进口设备上进行改造提升性能。
2、搅拌罐做到了2300L的容量，一次性可以满足60kWh容量20万台车的量，高速匀浆设备缩短匀浆时间。
3、高磁力磁棒吸附浆料里面的粉尘及金属异物。
4、通过调节涂布机参数来切换模式生产，半个小时可以实现换线生产，负极生产速度达到70m/分钟。
5、电池烘箱一层60m长，二层65m长，国内电池厂最长的烘箱，箔材通过上下吹风的方式悬浮在65m长的烘箱中，不接触任何东西，分为25个分段的温控区，通过自动化精准控制，极片在电池烘箱里面的运行速度是70m/分钟。
6、韩国进口的24台高速叠片机，可实现0.6S/片工作效率，三轴旋转台还可以调整极片的位置让其对齐，集成装置负离子风帮助除尘。
7、电解液先到注液杯，然后注入电芯，蜂巢能源采用的是0.9兆帕的超高压注液方式，比传统的注液方式缩短了40%的时间，二次动态补液保持一致性。
如何避免电池安全隐患
1、整个过程基本上都要电磁除尘、除异物和进行外观缺陷检测以及在线测尺寸。
2、分切的过程中产生的金属碎屑，除了用电磁棒除磁，CCD视觉检测系统在整个生产过程中可以检测是否有毛刺、极片错位的情况，刀和铜箔、铝箔分切的过程中产生的碎屑，利用高效集成系统，通过静电、风快速把碎屑吸走。
3、蜂巢选择在正极上涂上一个白色的陶瓷边，来避免正极和负极接触的时候，负极片位置过高跟正极片的极耳接触产生短路的问题。
4、隔膜双面涂胶，热压装置的上下夹板加热，使得极片充分粘结在一起，之后再通过X-Ray检测四个角的对齐度，注液之前用氦气检测电芯壳是否焊接好。
5、多次测量电压，根据电池变化曲线挑出不合格产品。
6、电芯包膜之后进行AC耐压测试，用AI检测系统观察电池变化曲线，降低误判率，化成和包膜过程中要多次测量电压。蜂巢正在和西门子联合开发AI算法。
7、负极材料工作间用NIL红外线加热机器替代传统烘箱除水分，正极材料工作间除了用NIL还新增了一个除水分的技术。
8、两次辊压让核心物质层密度均匀，还能解决断带的问题，这个辊压设备是蜂巢能源联合国内设备商自制的。
