在新能源智能装备领域声名显赫的先导智能，在燃料电池装备领域取得重大突破。
近期长城集团未势能源盛大举办系列新产品超级发布会，其中包括最大可拓展至150kW的平台化燃料电池电堆。同时未势能源在发布会上还展示了年产1000台的智能化、高精度的燃料电池封装生产线，为其接下来的大批量生产奠定了坚实基础。
“整条电堆生产线由先导智能提供，全工艺设备均为自主开发，达到业内领先，这是先导智能在燃料电池领域的又一重大突破。”先导智能在9月24日公司官微上披露。
先导智能为长城未势能源定制开发的电堆产线
高工产研氢电研究所（GGII）分析，目前国内多基于经验依靠手工或半自动工装完成，效率低下、一致性差。同时，检测方法和流程也尚未形成标准，造成产品验证不充分，导致大功率电堆在性能和质量上难以保证。先导智能配合未势能源设计方案自主开发的智能装备检测设备，可实现商业化电堆的一致性封装，对整个行业的推广借鉴意义重大。
先导智能燃料电池电堆产线及装备的技术领先性具体体现在哪？在产线开发上要求极高的未势能源为何选择先导智能合作，它有哪些过人之处？
定制开发“硬核”技术
相较于同行而言，未势能源发布的燃料电池电堆采用智能化、高精度燃料电池封装生产线，涵盖零件处理、自动检测、自动堆叠、自动压紧及下线功能，是业内领先的燃料电池生产线。
此次先导智能为未势能源定制开发的燃料电池电堆生产线均自主开发定制，涵盖弹性稳定化测试、膜电极阻抗测试、气密测试、电堆全自动装配压紧及气密检测、激光打码、电堆NG拆卸等功能，产线检测、堆叠等工艺在客户端实际运行中表现出极高功能性和稳定性，为客户产品的一致性、可靠性提供了有力保证。
在电堆堆叠工艺上，先导智能采用自主开发的机器视觉定位和人工智能算法，核心参数堆叠对齐精度相比同类设备提升80%，实现了质的突破。
在成品检测工艺上，先导智能采用新工艺与自主开发测试软件，相比传统工艺更适宜大规模批量化电堆生产，检测速度快，精度高，在客户实际产线上单电堆检测速度远超业内，提高85%以上。
先导智能电堆堆叠及成品测试产线
与此同时，依托在智能制造领域上的技术和经验积累，先导智能燃料电池产线配备整线MES系统，实现数据实时采集和管理，所有设备配备工位PLC，生产数据实时可查，过程数据完整可追溯；产线MES与实际现场配备的智能物流方案符合人机工程要求，使得产线物料运转顺畅有序；先导智能独有的整线模块化、柔性化设计可以帮助用户以极低的成本快速完成后期产线的数字化升级。
引领氢电装备新时代
先导智能能够在燃料电池装备上表现出色，得益于其在新能源装备领域深耕多年的制造经验和技术底蕴，以及在技术团队在燃料电池组件和系统制造方面的独特技术视角和经验。
先导智能成立于2002年，目前已成长为全球领先的新能源装备提供商，业务涵盖锂电池智能装备、光伏智能装备、3C智能装备、智能物流系统、汽车智能产线、燃料电池智能装备、激光精密加工、机器视觉等八大领域。公司建设有37多万平方米的研发中心和生产制造基地，目前拥有员工6500余人，其中研发工程师2200余人。
2018年，先导智能正式进军燃料电池智能装备领域，成立燃料电池事业部，为客户提供燃料电池生产线整体解决方案，包括膜电极生产线、双极板生产线、电堆及系统生产线及测试平台等。依托强大的研发、生产制造以及综合配套服务能力，先导在燃料电池装备领域展现出了出色的创新和生产能力。其为未势能源提供的整条电堆产线，是典型优秀案例。
先导智能负责人向高工氢电表示：“我们聚焦氢能，重装出发。自进军燃料电池领域以来，公司先后为国内外众多汽车、燃料电池客户提供产品与服务，已达到世界领先水平。公司期待在行业发展初期陪伴客户一同成长，在产业规模化关键问题上攻艰克难，共同迎接燃料电池时代的到来！”
