10月中旬,齐鲁石化第二化肥厂通过了山东省生态环境厅(简称省厅)重污染天气重点行业绩效评级A级企业审核，成为通过省厅验收的公司两家生产单位之一。今年以来，该厂致力于打造新旧动能转换的标杆，在装置现场标准化治理、打造绿色企业方面狠下功夫，实施源头管控、过程监管、末端治理全程控制，高标准创建绿色企业。
“践行绿色发展理念，对绿色生产目标进行分解，开展环保‘头脑风暴’行动，成立节能环保攻关组，依靠科技进步持续推进环境治理工作，坚定走绿色低碳的发展道路。”第二化肥厂副经理李佳介绍。
两“R”装置在线 环保绿色生产
“现在炼油厂装置处于检修后开车阶段，为保证氢气管网平衡，我们及时调节气化炉负荷，同时调节RCO（净化尾气治理）装置配风量，手动干预尾气组分稳定，来控制温度，实现节能降耗。”10月30日，气体联合车间技术员郭俊强在装置现场与操作人员一起忙碌着。
今年5月9日，气体联合车间净化尾气治理装置一次开车成功。作为国内首套采用蓄热式催化氧化技术进行煤化工装置净化尾气治理装置，自开车以来，该厂持续做好装置的满负荷平稳运行，有效降低尾气中一氧化碳浓度，目前每小时处理尾气5万立方米，满足了环保部门废气排放要求，同时节约了原先尾气放空火炬时伴烧氢气和天然气的费用。
2017年9月12日,建成投用的丁辛醇尾气治理装置, 采用蓄热焚烧(RTO)处理技术,高温下将废气中的有机物(VOCs)氧化成二氧化碳和水,VOCs去除率在98%以上。项目投用后大大提升废气环保处置效率和水平,丁辛醇装置工艺废气及污水池废气得到有效收集治理,进一步改善区域空气质量。“我们有专人负责RTO装置的稳定运行，确保尾气处置小时均值合格。”丁辛醇车间主任张宝国说。
技改技措整改 环保降耗同步
“环保跟效益相辅相成，环保不是效益的对立面，我们在环保治理过程中尝到了创造效益的甜头。”安全环保科副科长常红建说。
2019年，闪蒸气压缩机完成扩能改造，将原来放火炬的每小时1200立方米闪蒸气全部回用至煤气化装置，在消灭了火炬实现环保的同时，每年可回收525.6万立方米，创效600万。今年3月初，碳三回收项目投用，运行稳定，解决了丁辛醇两套装置的释放气，将其中的物料分解回收利用，丁醛回收，丙烯、丙烷都是高附加价值产品。
“从2016年开始，我们实施储罐、输送泵改造，实现产品直供，从根本上上解决了现场异味问题。”丁辛醇车间技术员何银天说。该车间在老旧储罐的罐顶加了冷凝器，把挥发的物料丁醛冷成液相送回到罐里，气相不凝气体抽到RTO装置，在氧化炉里进行氧化，达到VOC排放标准；将装置区输送介质的离心泵全部更换为屏蔽泵，杜绝了介质通过泵体泄漏问题，避免了产品物料的无效浪费；产品直供改造，优化流程调整操作，减少了除尘环节，停用了13台储罐，减少了存储的物料有机物的挥发。
此外，该厂实施的驰放气回收项目，既避免了有机物释放到火炬，造成VOCs的排放，同时对驰放气回收的丙烯丙烷到系统中进行有效利用，极大地改善了装置物耗指标。
抑制煤尘产生 现场面貌改观
“通过对设备技术改造来进行抑尘，煤库安装了抑尘网和6个钢制大门，现场面貌大有改观。”原料车间副主任逯文钊介绍。
该厂针对原煤接卸、上煤、输煤现场整改不停步，在地槽、翻车机地下部分安装了除尘器，改变原先用风机直排方式，加强现场环境治理；同时今年新申报800万煤尘治理项目已批复，处在前期设计招标、材料采购阶段，主要是对卸煤、运煤及现场进行喷水喷雾除尘，预计明年实施后，将从根本上限制煤尘的产生，极大地提升整个输煤、卸煤的环境。
“今年1月，废煤浆回收项目正式投入运行，将装置产生的废煤浆输送回磨煤机循环利用，消除了磨煤机厂房‘跑浆’环保隐患，大大改善了装置面貌。”气体联合车间技术组长郑长山说。
磨煤机、煤浆池创新项目投用后，现场面貌焕然一新。一条仪表自动化控制冲洗流程洗水管线，每小时冲洗一次磨煤机，每次冲洗15秒，既确保了磨煤机的冲洗效果，又节约了冲洗水；把两个煤浆沉淀池技术改造，一个用于储水，在另一个封盖的池子新上了一台大搅拌器，把废煤浆经过搅拌加水稀释，输送回磨煤机，解决了环保问题。煤浆池周围晾晒的煤堆没了，蓄水池里的废水、雨水实现再利用，也解决了煤浆沥干晾晒装车运输过程中易产生扬尘的问题。
“我们将站在讲政治的高度，践行绿色发展理念，不断提升环保管理水平，为建设一流绿色氢能源基地而努力。”第二化肥厂经理孙雨表示。
