目前正在征求意见的《‘十二五’可再生能源发展规划》中一个重点的信号是要加快核电建设，而水电及风电等也将得到大力发展。国家发改委能源研究所一位专家表示，“规划仍在做调整，预计年底可以基本定稿。”
从2003年以来，我国风电装机容量年均增长率达到70%以上。到2009年底，全国风电建设总容量为2268万KW，已并网运行容量为1767万KW，总吊装容量达到2412万KW。我国风电装机容量世界排名由2008年的第四名升至第三名。
“目前对于风电的最新发展目标已基本明确，2015年全国风电规划装机9000万KW，其中海上风电500万KW，到2020年全国风电规划装机1.5亿KW，其中含海上风电3000万KW。”上述参与规划的专家称，“未来出台的规划将强调电网输配能力与风电发展规划协调发展，在建设风电电源时，必须考虑电网配套建设。”
在我国风电市场发展初期，外资企业处于占据我国风电设备市场70%以上的绝对主导地位。但随着国家对国内风电设备制造商的政策扶持以及国内企业不断技术创新，内资企业的市场份额迅速提高，并不断刷新市场竞争格局。
事实上，“外资风电设备价格高质量好”一直是业内的普遍共识。目前，风机的设计寿命一般要求在20年以上，就我国风电电价水平和投资成本而言，开发商至少需要8、9年才能收回投资。由设备质量引起的运行故障等问题成为开发商投资收益的最大威胁。因此，质量问题尤为关键，较之内资品牌，外资品牌的风机一直备受各大开发商的青睐。
但最近几年，一些国内风电开发商更倾向于采购国产风机。因为外资设备质量固然是不错，但现在的性价比已经比前几年有所下降。
目前国内风电开发商在评标时，最为看重的指标是“KWh电成本”，它综合了风机的技术、价格、服务等各种因素。但由于外资企业产品的KWh电成本偏高，很难在竞标时胜出。此外，另一个不容忽视的因素是，国外设备制造企业的售后服务响应速度慢，因为由于服务维修不及时或者故障部件更换不及时所造成的停机会带来巨大的发电损失。也有专家称，“很多人对华锐风电的风机质量比较担忧，但实际上该公司的风机运行效率可达到97%以上，所以说优质快速的服务可以弥补短时间内设备质量的不足。” 售后服务响应速度慢以及产品不能适应中国本土国情，或许正是国产品牌在中国市场份额上升的重要原因之一。
此外，为落实《装备制造业调整和振兴规划》，提升装备制造业整体水平，推动机械基础零部件产业结构优化升级，工业和信息化部10月下旬公布了《机械基础零部件产业振兴实施方案》，针对高效清洁发电设备配套围绕重点领域，突破一批关键零部件发展瓶颈，如风电塔筒用大规格高强度紧固件，要求防腐蚀性能，超700小时，强度等级10.9级、12.9级，螺钉强度稳定，适应高低温环境；高可靠性核电专用紧固件开发研制新型材料、要求8.8级以上强度、可靠性强、抗干扰化。风电用的高强度紧固件由于长期野外服役，环境恶劣，维修条件差，所以要求风机稳定性强。正常连续工作情况下，风电紧固件要求必须保证20 年以上的使用寿命。风电高强度紧固件性能技术要求较高。风电用紧固件的材料和制造工艺，有潜力、有市场，对技术期待将是可持续发展的课题。
国外设备制造企业对高强度螺栓热处理很重视，确保其组织的均匀性，以获得最佳的强韧性的配合，保障螺栓服役时的安全。国内制造商对此尚未引起重视，普遍存在的问题是螺栓热处理缺陷，导致组织的不均匀。虽然螺栓的强度及硬度值可达到10.9级及以上性能的要求，但由于组织均匀性差，多种原因造成早期失效。因此，在制造工艺中应加强过程控制。
最近，国家标准化管理委员会公布了20个风电发电机组标准，其中GB/T25458-2010《风电发电机组 合格认证规则及程序》将在明年1月1日实施；还有GB/T19072-2010《风电发电机组 塔架》、GB/T25381-2010《风电发电机组系列型谱》、GB/T25383-2010《风电发电机组风轮叶片》、GB/T25390-2010《风电发电机组球墨铸铁件》、GB/T25385-2010《风电发电机组运行及维护要求》等也将在明年3月1日实施。这说明风电机组零部件加工正在提速。随着中国钢铁企业的技术进步，高强度、高耐热、高成型棒材线材的大量推出，既能满足低碳经济和日益严格的风电机组零部件机械性能的要求，也能支持风电发电机组整机与零部件的国产化。
可见，未来风电产业将出现蓬勃的发展势头，紧固件企业应抓住这一特好时机，在新形势下有所作为。
