国内燃料电池行业虽已发展多年，但是绝大多数企业尚处在半自动化状态，整体制备水平效率不高，多项工艺难点还有待突破。
这种局面正随着国产燃料电池制备工艺的自动化水平的提升而逐渐改观，尤其是一些国产燃料电池电堆/系统设备企业的出现，这对于改进提升燃料电池制造的自动化水平起到了至关重要的作用。
“燃料电池在制造环节需要融入工匠精神，专注细节和品质的提升。”惠州绿保科技有限公司（下称“绿保科技”）副总经理康鹏认为，随着国内的燃料电池企业由中试阶段向量产阶段过渡，对制造设备的智能化要求也随之提升。
专注于燃料电池智能制造升级
作为一家专注于燃料电池行业智能装备研发及制造的高新技术企业，绿保科技能在氢能设备自动化领域率先开局，涉足多种产品类型，这背后是绿保科技长达两年多时间的产线工艺探索。
“绿保科技在创立之初就专注于燃料电池行业智能装备的研发和制造，公司的理念是让客户没有难做的产品。”康鹏表示，绿保科技跟很多其他的燃料电池设备公司不同之处在于，公司的核心价值立足于服务燃料电池公司，并不涉足其它产业。
事实上，自2017年12月公司正式注册成立之后，绿保科技就在燃料电池的制造设备方面配合雄韬氢雄进行深度开发，并在此基础上获得了很多经验积累。
2018年，绿保科技开发的2条燃料电池系统装配线就已在国内投入使用，2019年公司开始推出石墨双极板和电堆的自动化生产线，并在国内知名的燃料电池企业实现上线运转。
绿保科技提供的电堆自动装配生产线
“燃料电池系统装配生产线要经过不断的调试和工艺改良之后才能进入到一个平稳运行的状态。”康鹏坦言，公司在进入行业之初时，没有现成的经验可以借鉴，通过不断摸索和磨合，一次次的调试，现在已经可以把燃料电池系统装配生产线的良率做到99%以上。
对于燃料电池企业来说，制造装备的升级在提升效率和产品良率方面起到至关重要的作用，特别是对于量产阶段而言，这种作用更为明显。
“真正到量产阶段后，中试产线设备在自动化和精度方面都很难满足需求。”国内一家排名靠前的燃料电池系统企业高层认为，真正有量产需求的燃料电池企业，会对配套的设备供应商提出较高要求，自动化水平的高低就是一个重要的衡量标准。
匠心打造产品，形成完备产品矩阵
在跟随中国燃料电池产业发展的过程中，绿保科技对于燃料电池制造环节遇到的难题感受颇深，在康鹏看来，燃料电池在产业化过程中需要植入“工匠精神”。
这种“工匠精神”体现在对细节的较真和对产品的专注。
现阶段，绿保科技已经建立了相对完善的燃料电池智能装备产品矩阵，包括氢燃料电池实验室设备、电堆测试设备、发动机测试设备、燃料电池系统装配生产线、石墨双极板自动点胶线和石墨板电堆装配生产线等，并且配套了线体的MES系统集成方案等，同时还能为客户提供氢燃料电池设备的整厂自动化方案。
以燃料电池系统装配线为例，目前已经采用整线MES系统管控，生产节拍在每小时4-6台灵活变动。整条生产线采用机器人自动上电堆，全自动合装电堆，机器人自动下料，AGV自动回流，机器人视觉自动对位校正，并且将合装完毕的电堆组件自动入箱，整个过程自动化程度极高。
绿保科技提供的燃料电池系统装配生产线
除此之外，该智能化系统装配生产线还实行多工位气密性检测，实现全流程质量管控。绿保科技的自动化生产线最大特点是实现了可柔性生产，且具备全自动化生产能力。
在石墨板电堆装配生产线方面，采用机器人上下料，实现每小时装配一个电堆节奏（装堆精度±0.1mm），兼容有机带捆扎及不锈钢带捆扎方式，同时实现多功能气密性检测和全流程MES系统控制。
截止目前，绿保科技已经与武汉雄韬氢雄、大同氢雄云鼎、北京氢璞创能、浙江氢途科技、武汉理工氢电等国内主要燃料电池产业链企业建立了紧密合作关系。
