2月5日，水电六局承建的泰安二期抽水蓄能电站TBM圆满完成全部掘进任务，标志着该项目地下厂房排水廊道开挖实现全线贯通，为首台机组按期发电奠定了坚实基础。

泰安二期抽水蓄能电站是山东省“十四五”重点能源基础设施项目，总装机容量180万千瓦。本次投入使用的TBM专为复杂地质条件下大坡度、小转弯隧道施工而设计。其整机重约300吨，总长47米，刀盘直径3.53米，最小转弯半径仅30米，是世界转弯半径最小的敞开式TBM。此次贯通的排水廊道采用螺旋式连续下降布置，共分为四层，累计掘进长度达4094米。

极限挑战

30米世界最小半径转弯背后的“黑科技”

面对30米这一世界级最小转弯半径带来的掘进姿态控制难、设备结构应力集中等挑战，公司管理团队在TBM研发阶段便展开了针对性攻关。

设备特别强化了主机结构与推进系统刚性，采用分体式刀盘设计与动态纠偏系统，在极窄曲线段实现精准纠偏控制。施工中，团队融合激光导向与视觉测量系统，实时感知隧道轴线姿态，并结合数字孪生平台进行掘进模拟预演，克服了“卡机”“偏离”等传统风险，确保TBM在连续小半径曲线段中平稳穿行。此外，为应对大坡度掘进和突发涌水，设备特别加装了防溜车与抽排水系统，确保了施工过程的安全、连续、高效。

技术突破

双通道半断面偏载掘进引领行业创新

成功攻克了“双通道半断面渐变偏载掘进”这一行业级技术难题。

常规TBM施工时，刀盘均匀受力于岩体，压力相对均衡，掘进姿态易于控制。然而，在泰安二期排水廊道掘进中，TBM需要面对一半掘进、一半凌空作业的特殊工况，这对建设者来说是极大的考验。公司管理团队通过对地形地质和压力的精准确判，实时调整掘进参数，严格控制掘进姿态偏差和趋势，不仅保障了TBM的平稳掘进，更确保了成型隧道的轮廓尺寸、平整度及光滑性满足设备回退要求，实现设备“二进二退”。最终，团队成功将厂房排水廊道与引水下平洞排水廊道精准连通，实现了复杂廊道群的全机械化、一次性掘进成型。

高效推进

智能系统赋能，月进尺连续三月突破400米

面对局部岩体破碎、裂隙发育等复杂地质条件，六局团队依托智能化施工系统，集成5G通信、大数据与数字孪生技术，对设备状态、围岩变形、支护应力等12类参数进行毫秒级同步反馈。通过智能算法优化指令，将刀具损耗降低18%；通过实时监控掘进参数、动态调整刀盘转速与推力，并采用超前地质预报、同步注浆等综合工法，成功应对各类施工风险。此外，团队创新引进国产高性能盾构IO模块，其在抗高温高湿盐雾等恶劣环境下表现出色，有力提高了信号传输精度与系统安全性，成为本次高效掘进的关键一环。

凭借一系列技术创新与精细化管理，泰安TBM创下连续三个月最高进尺突破400米的优异成绩。