据霍尼韦尔介绍，浙江石化舟山炼化一体化项目的一期和二期项目均已采用了霍尼韦尔UOP的工艺技术授权、工艺包设计和催化剂等服务和产品。舟山项目建成后有望成为中国大型的原油制化学品一体化化项目，也将跻身全球大型同类项目之列，主要生产制造聚酯、薄膜和纤维以及燃料的石化产品。
舟山项目是世界上大型的原油制化学品一体化项目之一，包括两大石化综合体：两个年产能总计为800万吨的霍尼韦尔UOP VGO Unicracking装置，两个总年产能为700万吨的柴油加氢裂化装置。此外，这两大石化综合体还拥有一个采用RCD Unionfining 和RFCC 工艺的催化裂化联合装置，年产能达500万吨，四个年产能总计为1520万吨的CCR Platforming重整装置，一个年产能40万吨的Butamer装置，四个总年产能880万吨的LD-Parex技术芳烃联合装置，以及一个年产能为51万吨的C3 Oleflex丙烷脱氢装置。
霍尼韦尔特性材料和技术集团副总裁兼亚太区总经理、霍尼韦尔UOP中国区副总裁兼总经理刘茂树表示，“高纯度氢气是确保高集成炼化装置高效运行的关键要素，所有转化技术都依赖于它。”
霍尼韦尔UOP与浙江石化于2017年开展一期项目合作，包括氢气处理、重油改质，以及芳烃技术，用于制造聚脂、薄膜和纤维。浙江石化于2019年1月将二期该项目再次授予UOP，目标是将装置的芳烃产能翻一番，达到每年约1,200万吨。舟山一体化项目建成后，原油到石化产品的转化率将高于50％，不仅能助力中国实现对二甲苯自给自足的目标，同时还能成为丙烯和其他产品的新生产基地。
Polybed PSA系统为撬装模块化装置，集硬件设备、吸附剂、控制系统和嵌入式工艺技术于一体，可实现快速高效的安装，从而有效降低成本，缩短建设周期。
PSA工艺采用UOP的专利吸附剂，可在高压下除去含氢气体中的杂质，回收氢气并提纯到99.9%以上，从而满足精炼需求。除了从重整炉和炼油废气中回收和提纯氢气外，Polybed PSA系统还能利用其它气体（如乙烯废气、甲醇废气和部分氧化合成气）来生产氢气。
自PSA技术1966年问世以来，UOP通过采用新一代吸附剂，强化循环配置，改良工艺和装置设计，部署可靠的控制系统和设备，持续改进Polybed PSA技术。目前，霍尼韦尔UOP已在全球70多个国家和地区成功安装了1,100多套Polybed PSA装置。作为一项成熟的技术，Polybed PSA在全球范围内拥有数十套大型装置的成功案例。
