记者4月7日从陕西东鑫垣化工有限责任公司获悉，3月30日该公司将解吸气送入炭化炉与回炉煤气共同作为燃料掺烧。经过2天不断工艺调整，解吸气掺烧量从零升至10000立方米/时，回炉煤气量降低8000立方米/时，节约的回炉煤气将全部用于提氢。这项技术改造将解吸气替代回炉煤气以增加氢气产量，使兰炭装置降低负荷，也能满足制氢需求。
此前，煤通过干馏(热解)制取兰炭、焦油和荒煤气，兰炭行业普遍将回炉煤气作为炭化炉的燃料，回炉煤气约占炭化炉煤气总产量的40%~50%，其中的氢资源被白白烧掉。
“煤化工行业造气是关键环节，氢是宝贵资源。若将荒煤气中提取氢气后的废气(解吸气)作为燃料掺烧，就可节约回炉煤气用于提氢加工利用，实现资源综合利用吃干榨净，而且避免了废气排放。”东鑫垣公司副总经理李亚军介绍说，这是国内首次使用解吸气替代回炉煤气，引领兰炭产业改造升级。
据介绍，东鑫垣公司拥有全国首套无变换含氧制氢装置，提氢后的废气(解吸气)中还有CO组分，热值可达到1500大卡左右。热值较高的解吸气先后替代兰炭烘干煤气、替代加热炉液化气以及送入循环流化床锅炉掺烧。在此基础上，东鑫垣公司又提出了解吸气替代回炉煤气的技改思路。
2020年初，含氧制氢吸附降阻改造成功，制氢装置可以接收氢含量较低的煤气。最后一块“短板”补上后，3月初东鑫垣公司制定解吸气替代回炉煤气技改方案，仅用半个多月就完成改造施工。3月30日将解吸气送入炭化炉掺烧，效果立竿见影——炭化炉煤气外送量增加，用煤量下降，回炉煤气消耗由1.9万立方米/时降至1.4万立方米/时。
李亚军介绍，他们正通过调整系统运行状态，保持掺烧稳定，并调试摸索逐步增加回炉解吸气掺烧量，预计一周后解吸气可完全替代回炉煤气。届时，节约的回炉煤气将全部送往制氢装置用于提氢，制氢量可成倍增加，将进一步发挥技改效果，闯出一条煤炭分质清洁高效利用的新路子。
该项技术无需新增兰炭装置即可增加煤气产量用于提氢，可降低炭化炉自身对煤气的消耗;同时灵活调整兰炭生产比例，有利于降低兰炭成本减亏增效。当前兰炭市场低迷、销路不畅，这项技改可在降低兰炭产量和煤炭消耗的同时，做到制氢量不降低，保持煤焦油加氢装置油品产能。目前，该公司已将12台10万吨/年炭化炉运行负荷降低7%。
