2021年3月18日，第二届新能源汽车及动力电池（CIBF深圳）国际交流会在深圳隆重召开。大会期间，明冠新材料股份有限公司董事长兼总经理闫洪嘉以《基础材料国产化，助力锂电产业链 主可控》为题发表了主题报告。
明冠新材料股份有限公司董事长兼总经理 闫洪嘉
以下为演讲实录：
欢迎各位参加第 届新能源汽车及动力电池（CIBF深圳）国际交流会。这是我们产业界的 次盛会，也是明冠新材的一份荣耀。
作为本届大会的联合主办单位，我谨代表明冠，对会议的召开表示热烈祝贺，对远道而来的各位嘉宾表示诚挚欢迎。
新能源汽车产业蓬勃发展，直接带动了上游锂电池及材料市场的繁荣。在新能源汽车领域，软包电池越来越受国际主流车企的青睐，刚才刘秘书长在致辞中也提到，2020年欧洲最畅销的20款新能源乘用车中，有15款搭载软包动力电池，市场占比高达75%，大众、奥迪、奔驰、雷诺、日产、通用、福特等许多畅销车型均采用软包电池。相信在新能源汽车市场及国家政策的推动、乘用车对续航里程的需求以及国外主流 企的带动下，国内软包电池市场也将蓬勃发展。有研究机构预测，到2030年软包电池在新能源汽 市场的渗透率将达45%。本届会议以《软包电池技术应用与发展》为主题，可以说是正当其时。
中国锂电产业发展几十年，上游环节正极材料、负极材料、隔膜、电解液、封装材料等五大关键材料中的前四种材料均已国产化，铝塑膜封装材料作为锂电池材料领域技术难度最高的环节之一，成为了锂电池产业链中唯 尚未完全国产化的材料，长期被日本“卡脖子”中国的锂电梦想要照进现实，还有 层“膜”的距离。
这距离看起来很短很短，但要迈过去却异常艰难。当然这对国产铝塑膜企业来说，既是挑战，更是机遇。换个角度也就是说，只有真正掌握了铝塑膜的生产技术，完成铝塑膜国产化，才能更好助力中国锂电产业链实现自主可控，安全、持续发展。习近平总书记指出，“新材料产业是战略性、基础性产业，也是高技术竞争的关键领域，我们要奋起直追、迎头赶上。”对新材料企业而言，其核心在于基础材料的自主研发，只有掌握了基础技术，才能进行技术的 次开发和延展，实现持续创新。高分子复合材料，作为产业链的最上游环节，被誉为制造业“底盘”，是支撑现代产业体系不可或缺的物质基础。更有甚者言“谁掌握了材料，谁就掌握了未来”。
明冠从成立之初就致力于基础技术的研究和基础材料的国产化，自主可控、国产替代是明冠发展过程中的内在使命和执着追求。 方面是日益蓬勃的市场和巨大的需求， 方面是技术突破的瓶颈以及电池企业的观望态度，使得国产铝塑膜市场处于较为尴尬的境地。要打破这种现状，一方面需要我们集中精力攻克铝塑膜技术难题，提振锂电企业信心；另一方面，锂电企业必须充分认识到材料国产化对于锂电产业链供应安全的重要性和必然趋势，积极开放国产材料的验证、导入入口，营造良好的市场环境，确保锂电行业的健康发展及供应链的战略安全。
明冠从太阳能背板起家，通过对不同类型的聚烯烃粒子进行选型、配方优化以及制膜 艺的改进，成功开发出适用于太阳能电池背板的聚烯烃类薄膜制备相关技术，并在此基础上开发出性能成熟的M膜产品。M膜的自主研发和生产，不仅取代进 氟膜，解决了行业原材料供应问题，更成为公司最核心的产品之 。同时基于该产品，明冠开发出TPM/KPM系列背板及BO系列背板。这些产品性能优异，同时我们自主开发的胶黏剂和薄膜技术保障了太阳能组件25年的户外使 要求，TPM/KPM系列背板更是取代进口TPT背板， 度成为国内外 型主流组件厂的首选封装材料，使明冠连续多年出货量居全球前三。
明冠做铝塑膜有着十多年的技术沉淀，以及太阳能背板技术沿革的优势。首先，明冠铝塑膜是从太阳能背板演变过来的，太阳能背板有 款铝基背板，其结构为聚酯薄膜（PET）+铝箔+聚烯烃（PO），跟铝塑膜的聚酯薄膜/聚酰胺薄膜（PET/PA）+铝箔+聚丙烯（PP），结构相似；其次，公司自主开发的胶粘剂，不仅 泛应 在太阳能背板上，也拓展到了铝塑膜上；同时，我们在背板领域 10多年的干法复合、热法制膜的技术沉淀，为铝塑膜干热复合技术 思路的提出和设计提供了大量的经验数据和技术积累在太阳能背板技基础上发展而来的明冠铝塑膜，在铝塑膜较难突破的两项性能：耐电解液腐蚀性和冲深性上表现优异，达到85℃ 浸泡30天，还有10N以上的剥离力，冲壳极限单壳达到10mm不破损，达到和超过同类进 材料。我们的产品完全有能力同国外产品 争高下，甚至做到更好。
习总书记说，“欲人勿疑，必先自信”。只有对自己的文化有坚定的信心，才能获得坚持坚守的从容，鼓起奋发进取的勇气，焕发创新创造的活力。无数成功国产化的先例都在告诉我们，我们应该拥有这样的民族自信、文化字信和技术自信。中国光伏 业发展的历史，就是 部关于国产化的民族工业振兴史。光伏行业起步的时候，技术、设备、生产、市场、原材料等都在海外，太阳能背板“一米难求”，价格奇高。如今，中国基本实现了全产业链的国产替代，基本实现了全球的最低成本和最高品质，基本实现平价上网，基本逼退了发达国家的各类竞争对手，成为全球最 的光伏市场。这是国产材料进口替代最有力的证明。 国产铝塑膜的发展，只差 个证明自己的机会！
因此，我们呼吁国家创新政策、搭建平台，让一些不敢轻易“吃 螃蟹”的企业勇于尝试，也呼吁锂电产业链上下游企业精诚合作，相互信任，打通锂电产业链，加速铝塑膜国产化进程，早日实现自主可控。
